head_banner

hírek

folyamat
Munkadarab → zsírtalanítás → vizes mosás → pácolás → vizes mosás → bevonatsegítő oldószerbe merítés → szárítás és előmelegítés → tűzihorganyzás → kikészítés → hűtés → passziválás → öblítés → szárítás → ellenőrzés
(1) Zsírtalanítás
Kémiai zsírtalanító vagy vízbázisú fém zsírtalanító tisztítószer használható a zsírtalanításra, amíg a munkadarabot teljesen át nem nedvesíti a víz.
(2) Pácolás
Pácolható H2SO4 15%, tiokarbamid 0,1%, 40~60℃ vagy HCl 20%, hexametiléntetramin 1~3g/L, 20~40℃. A korróziógátló hozzáadása megakadályozhatja a mátrix túlkorrózióját, és csökkentheti a vasmátrix hidrogénabszorpcióját. A rossz zsírtalanítási és pácolási kezelések a bevonat gyengén tapadását, nem horganyzott bevonatot vagy a cinkréteg leválását okozzák.
(3) Merítési fluxus
Más néven kötőanyag, aktívan tudja tartani a munkadarabot a bemerítés előtt, hogy javítsa a bevonóréteg és a hordozó közötti kötést. NH4Cl 15% - 25%, ZnCl2 2,5% - 3,5%, 55 - 65 ° C, 5 - 10 perc. Az NH4Cl elpárologtatásának csökkentése érdekében megfelelő módon glicerint adhatunk hozzá.
(4) Szárítás és előmelegítés
Annak érdekében, hogy a munkadarab ne deformálódjon a merítés során fellépő meredek hőmérséklet-emelkedés miatt, és eltávolítsuk a maradék nedvességet, megelőzzük a cink-folyadék robbanását eredményező cinkrobbanást, az előmelegítés általában 120-180°C.
(5) Tűzihorganyzás
Szabályozni kell a cinkoldat hőmérsékletét, a bemerítés idejét és a munkadarab cinkoldatból való eltávolításának sebességét. A hőmérséklet túl alacsony, a cink folyadék folyékonysága gyenge, a bevonat vastag és egyenetlen, könnyen megereszkedik, és rossz a megjelenési minőség; a hőmérséklet magas, a cink folyadék folyékonysága jó, a cink folyadék könnyen elválasztható a munkadarabtól, és csökken a megereszkedés és a ráncok jelensége. Erős, vékony bevonat, jó megjelenés, magas gyártási hatékonyság; túl magas hőmérséklet esetén azonban a munkadarab és a cinkedény súlyosan megsérül, és nagy mennyiségű cink salak képződik, ami befolyásolja a cinkbemerítő réteg minőségét és nagy mennyiségű cinket fogyaszt. Ugyanezen a hőmérsékleten a bemerítési idő hosszú és a bevonóréteg vastag. Ha különböző hőmérsékleteken azonos vastagságra van szükség, akkor a magas hőmérsékletű merülő bevonat hosszú időt vesz igénybe. A munkadarab magas hőmérsékletű deformációjának megelőzése és a vasveszteség okozta cink salak csökkentése érdekében az általános gyártó 450 °C 470 °C, 0,5 °1,5 percet alkalmaz. Egyes gyárak magasabb hőmérsékletet alkalmaznak nagy munkadarabokhoz és vasöntvényekhez, de kerülik a vasveszteség csúcshőmérséklet-tartományát. A forró bevonóoldat folyékonyságának javítása alacsonyabb hőmérsékleten, a bevonat túl vastagságának elkerülése és a bevonat megjelenésének javítása érdekében gyakran 0,01-0,02% tiszta alumíniumot adnak hozzá. Az alumíniumot kis mennyiségben többször kell hozzáadni.
(6) befejezés
A munkadarab bevonatolás utáni megmunkálása főként a felületi horgany és cink csomók eltávolítását jelenti, akár rázatással, akár kézi módszerrel.
(7) Passziválás
A cél az atmoszférikus korrózióval szembeni ellenállás javítása a munkadarab felületén, a fehérrozsda megjelenésének csökkentése vagy meghosszabbítása, valamint a bevonat jó megjelenésének megőrzése. Mindegyik kromáttal passziválva van, például Na2Cr2O7 80–100 g/l, kénsav 3–4 ml/L.
(8) Hűtés
Általában vízhűtéses, de a hőmérséklet nem lehet túl alacsony ahhoz, hogy a munkadarab, különösen az öntvény ne repedjen meg a mátrixban a hűtés és zsugorodás következtében.
(9) Ellenőrzés
A bevonat megjelenése világos, részletgazdag, megereszkedés és ráncok nélkül. A vastagságvizsgálat a bevonat vastagságmérőjét használhatja, a módszer viszonylag egyszerű. A bevonat vastagságát a cink tapadás mértékének átszámításával is megkaphatjuk. A kötési szilárdság hajlítópréssel hajlítható, és a mintát 90-180°-ban kell meghajlítani, és a bevonaton nem lehet repedés, leválás. Nehéz kalapáccsal ütve is kipróbálható.
2. Tűzihorganyzott rétegképzési eljárás A tűzihorganyzott rétegképzési eljárás egy vas-cink ötvözet kialakítása a vasmátrix és a legkülső tiszta cinkréteg között. A vas-cink ötvözet réteg a munkadarab felületén tűzihorganyzás során keletkezik. A vas és a tiszta cink réteg jól kombinálható, és a folyamat egyszerűen leírható: amikor a vas munkadarabot olvadt cinkbe merítjük, először a cink és az alfa vas szilárd oldata (testmag) képződik a határfelületen. Ez egy olyan kristály, amely szilárd halmazállapotú nem nemesfém vasban lévő cinkatomok feloldásával képződik. A két fématom összeolvad, és az atomok közötti vonzás viszonylag kicsi. Ezért amikor a cink eléri a telítettséget a szilárd oldatban, a cink és a vas két elematomja diffundál egymással, és a vasmátrixba diffundált (vagy beszivárgott) cinkatomok a mátrixrácsban vándorolnak, és fokozatosan ötvözetet alkotnak. vas, és diffúz Az olvadt cinkben a vas és a cink egy fémközi vegyületet képez FeZn13, amely a tűzihorganyzó edény aljába süllyed, amit cinksalaknak neveznek. Amikor a munkadarabot eltávolítjuk a cinkbemerítő oldatból, a felületén tiszta cinkréteg képződik, amely egy hatszögletű kristály. Vastartalma nem több 0,003%-nál.
Harmadszor, a tűzihorganyzott réteg védelmi teljesítménye Az elektro-horganyzott réteg vastagsága általában 5-15 μm, és a tűzihorganyzott réteg általában 65 μm felett van, akár 100 μm-ig is. A tűzihorganyzás jó fedőképességgel, sűrű bevonattal és szerves zárványoktól mentes. Mint mindannyian tudjuk, a cink légköri korróziógátló mechanizmusa mechanikai és elektrokémiai védelmet foglal magában. Légköri korróziós körülmények között a cinkréteg felületén ZnO, Zn(OH)2 és bázikus cink-karbonát védőrétegek vannak, amelyek bizonyos mértékig lassíthatják a cink korrózióját. A védőfólia (más néven fehérrozsda) megsérül, és új fólia képződik. Ha a cinkréteg súlyosan megsérül és a vasmátrix veszélybe kerül, a cink elektrokémiai védelmet hoz létre a mátrix számára. A cink standard potenciálja -0,76 V, a vasé -0,44 V. Amikor a cink és a vas mikroelemet alkot, a cink anódként feloldódik. Katódként védett. Nyilvánvaló, hogy a tűzihorganyzás jobb légköri korrózióállósággal rendelkezik az nem nemesfém vassal szemben, mint az elektromos horganyzás.
Negyedszer, a cink hamu és a cink salak képződésének szabályozása tűzihorganyzás során
A cinkhamu és a cink salak nemcsak súlyosan befolyásolja a cinkbemerítő réteg minőségét, hanem a bevonat érdességét is okozza, és cink csomókat hoz létre. Ezenkívül a tűzihorganyzás költsége jelentősen megnő. Általában a cink felhasználás 80-120 kg 1 tonna munkadarabonként. Ha komoly a cinkhamu és salak mennyisége, akkor a cinkfogyasztás akár 140-200 kg is lehet. A cink-szén szabályozása elsősorban a hőmérséklet szabályozására és a cinkfolyadék felületének oxidációja során keletkező hab csökkentésére szolgál. Egyes hazai gyártók tűzálló homokot, faszén hamut stb. használnak. A külföldi országokban alacsony hővezető képességű, magas olvadáspontú, alacsony fajsúlyú kerámia- vagy üveggolyókat használnak, amelyek nem reagálnak a cinkfolyadékkal, ami csökkentheti a hőveszteséget és megakadályozza az oxidációt. Ezt a fajta golyót a munkadarab könnyen eltolja, és nem tapad a munkadarabhoz. Mellékhatás. A cinkfolyadékban a cink salak képződésére elsősorban egy rendkívül rossz folyékonyságú cink-vas ötvözet, amely akkor képződik, amikor a cinkfolyadékban oldott vastartalom meghaladja az ezen a hőmérsékleten való oldhatóságot. A cink salak cinktartalma akár 95% is lehet, ami tűzihorganyzás. A cink magas költségének kulcsa. A vas cinkfolyadékban való oldhatósági görbéjéből látható, hogy az oldott vas mennyisége, vagyis a vasveszteség mértéke eltérő hőmérsékleten és eltérő tartási időn belül eltérő. 500°C körül a vasveszteség meredeken növekszik a melegítéssel és a tartási idővel, szinte lineáris összefüggésben. A 480-510 ℃ tartomány alatt vagy fölött a vasveszteség lassan növekszik az idő múlásával. Ezért az emberek a 480~510℃-ot rosszindulatú feloldódási zónának nevezik. Ebben a hőmérséklet-tartományban a cinkfolyadék a legsúlyosabban korrodálja a munkadarabot és a cinkedényt. A vasveszteség jelentősen megnő, ha a hőmérséklet 560 ℃ felett van, és a cink roncsolóan marja a vasmátrixot, ha a hőmérséklet 660 ℃ felett van. . Ezért a bevonat jelenleg a 450-480 °C és az 520-560 °C közötti két régióban történik.
5. A cink salak mennyiségének szabályozása
A cink salak mennyiségének csökkentése érdekében csökkenteni kell a cinkoldat vastartalmát, amit a vasoldódási tényezők csökkentésével kell kezdeni:
⑴A bevonatolás és a hőkezelés során kerülni kell a vasoldódás csúcsterületét, azaz ne működjön 480~510℃-on.
⑵ A horganyzott edény anyagát lehetőség szerint szén- és alacsony szilíciumtartalmú acéllemezekkel kell hegeszteni. A magas széntartalom felgyorsítja a vasedény korrózióját a cinkfolyadék által, a magas szilíciumtartalom pedig elősegítheti a vas korrózióját a cinkfolyadék által. Jelenleg többnyire 08F kiváló minőségű szénacél lemezeket használnak. Széntartalma 0,087% (0,05%~0,11%), szilíciumtartalma ≤0,03%, és olyan elemeket tartalmaz, mint a nikkel és a króm, amelyek meggátolhatják a vas korrodálódását. Ne használjon közönséges szénacélt, különben nagy lesz a cinkfogyasztás, és rövid lesz a cinkedény élettartama. Szintén javasolták a szilícium-karbid felhasználását cinkolvasztó tartály készítéséhez, bár ez megoldja a vasveszteséget, de a modellezési folyamat is gondot okoz.
⑶A salak gyakori eltávolítása. A hőmérsékletet először a folyamat hőmérsékletének felső határáig emelik, hogy a cinksalakot elválasztják a cinkfolyadéktól, majd a folyamat hőmérséklete alá csökkentik, így a cink salak lesüllyed a tartály aljára, majd felszedi egy kanál. A cinkfolyadékba eső bevonatos részeket is időben meg kell menteni.
⑷Meg kell akadályozni, hogy a bevonószerben lévő vas a munkadarabbal együtt kerüljön a cinktartályba. A vörösesbarna vastartalmú vegyület a bevonószer meghatározott ideig tartó használatánál képződik, amelyet rendszeresen ki kell szűrni. A bevonószer pH-értékét jobb 5 körül tartani.
⑸ Kevesebb mint 0,01% alumínium a bevonóoldatban felgyorsítja a salakképződést. A megfelelő mennyiségű alumínium nemcsak a cinkoldat folyékonyságát és a bevonat fényességét javítja, hanem segít csökkenteni a cink salakot és a cinkport is. A folyadék felületén lebegő kis mennyiségű alumínium előnyös az oxidáció csökkentésében, túl sok pedig befolyásolja a bevonat minőségét, folthibákat okozva.
⑹ A fűtésnek és a fűtésnek egyenletesnek kell lennie a robbanás és a helyi túlmelegedés elkerülése érdekében.

6


Feladás időpontja: 2021-09-30